Mit einer guten Nachricht lockte BMW am Mittwoch, 21. Oktober, zur Pressekonferenz in Regensburg. Gute Nachrichten sind in diesen Zeiten nicht sehr häufig, die Pandemie hat die Wirtschaft fest im Griff, auch BMW selbst war mit acht Wochen Zwangspause während des Lockdowns betroffen. Doch der Standort Regensburg durchlebt gleichzeitig gerade auch eine nachhaltige Transformation.
Regensburg. Frank Bachmann, Leiter BMW Group Werk Regensburg, verkündete zusammen mit Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe, am Mittwoch die gute Nachricht: „BMW investiert bis Ende 2022 weitere 150 Millionen Euro in unser Werk. Nach Dingolfing, Spartanburg/USA und Shenyang/China wird Regensburg zum vierten Standort einer BMW-eigenen Batteriefertigung“. Bereits ab 2021 werden im ehemaligen Werk 6.11 in der Leibnizstraße Batteriezellen für Hochvoltbatterien für elektrifizierte Fahrzeuge lackiert und 300 Arbeitsplätze entstehen, ab 2022 produziert BMW dann die Hochvoltbatterien komplett.
Werner Zierer, Vorsitzender des Betriebsrates des Regensburger Werks, begrüßte die Nachricht und sprach von einem „starken Signal nach innen in die Belegschaft“ und einem „Zeichen der Wertschätzung an die Leistung aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter“.
Auch Oberbürgermeisterin Gertrud Maltz-Schwarzfischer freute sich über diese Ankündigung: „Wir sind nicht gesegnet mit guten Nachrichten aus der Wirtschaft. Umso schöner ist es, diese sehr ermutigende, fast ein bisschen euphorisierende Nachricht zu erhalten“. Dies sei ein deutliches Signal in Richtung Zukunft und ein wichtiges Bekenntnis zum Standort Regensburg, betonte die Oberbürgermeisterin. Diese Entscheidung unterstreiche, „wie ernst uns das Thema ist und dass die BMW Group weiterhin einen starken Fokus auf Deutschland als Produktionsstandort legt“, betonte Nikolaides.
Mit den Plug-in-Hybridvarianten des BMW X1 und des BMW X2 werden seit diesem Jahr in Regensburg bereits zwei elektrifizierte Modelle produziert. Aktuell gibt es elf elektromobilisierte Modelle, bis 2023 sollen es insgesamt 25 Modelle sein. In einem hochautomatisierten Prozess, der sich in zwei Produktionsschritte gliedert, werden die Hochvoltbatterien gefertigt. Nach einer Plasmareinigung werden die Zellen lackiert, um eine optimale Isolation zu gewährleisten, bevor die Zellen im Anschluss zu den sogenannten Batteriemodulen zusammengefügt und je nach Fahrzeugvariante in ein Aluminiumgehäuse montiert werden. Dieses „Baukastenprinzip“ schaffe die Voraussetzung dafür, schnell auf die Kundennachfrage reagieren zu können und Kostenvorteile zu nutzen.
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